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[하이테크] [대성전기] 3D 캐드로 고품질 설계 통한 기술 경쟁력 강화
도입제품: SOLIDWORKS[2012-03-08]
도입제품: SOLIDWORKS[2012-03-08]
3D 캐드로 고품질 설계 통한 기술 경쟁력 강화
종합부품제조사 대성전기
차량용 전장제어장치인 스위치, 센서와 진동모터, 헤드폰 등 다양한 부품을 제조하고 있는 대성전기는 적극적으로 R&D에 투자하여 3D 설계와 CAE, 이를 관리하는 PLM 시스템까지 효과적인 제품개발 시스템을 구축하고 있다. 이러한 기술력으로 종합 부품사로서의 위상을 공고히 해 나가고 있는 대성전기를 찾아가 보았다.
회사소개
1973년 창립된 대성전기는 경영혁신과 기술개발을 통해 자동차산업, 전자 및 정보통신산업은 물론 디스플레이산업에 이르기까지 종합부품메이커로 성장 발전하고 있다.
대성전기는 연구개발에 과감한 투자를 통해 경영관리 전반에 걸쳐 ERP시스템을 도입하여 신속 정확한 고객대응을 위한 기반을 구축하였고, 최고 품질의 제품을 공급하기 위하여 TQM를 통한 완벽 품질보증체제의 확립과 6시그마 활동을 지속적으로 전개해 나가고 있다.
대성전기는 국내외 자동차업체에 자동차의 신경계통이라 할 수 있는 전장제어장치에 해당하는 다양한 부품을 공급해오고 있으며, 특히, 자동차 기술분야의 벤치마크가 되고있는 첨단기능과 수요에 대응하고자 하는 노력도 아끼지 않고 있다.
대성전기가 생산하는 자동차용 주요 제품으로서는 Switch, Relay, Electronic Control Unit, Connector, BEC(Bussed Electrical Center), Hands Free System 등이 있으며,연 4천억원의 매출을 기록하고 있다.
연구개발
기술로 앞서가는 대성을 만들기 위하여 지난 1986년 설립된 대성의 기술연구소는 현재 180여명의 연구개발인력과 지속적인 투자로 자동차부문과 전기, 전자 산업 부문, 통신기기 부문에 이르기까지 각종 산업용 첨단 부품을 개발하기 위하여 폭넓은 기술과 노하우를 축적해 나가고 있다.
대성의 연구개발진은 품질의 안정과 생산효율의 극대화를 위하여 각종 조립 설비를 자체 제작하여 오고 있으며 협업적 생산, 관리, 제품정보를 공유를 위한 PLM시스템을2005년 도입하여 신제품 및 신기술의 개발을 지원하고 있다.
3D 캐드 도입과 PLM
가정용 전기 스위치 제작으로 출발했던 대성전기가 국내 종합 부품 업체로 성장할
수 있었던 배경은 끊임없는 연구개발을 통한 기술력 확보였으며, 그 원천은 제품 설계에서부터 시작된다.
2D 캐드로 설계를 시작한 대성전기는 점점 제품 수가 많아지고 여러 분야의 제품을제작하다보니 다양한 3D 캐드를 도입하게 되었다. 복잡한 형상에 대한 구현이 2D 설계로는 한계에 이르렀기 때문이었다.
대성전기의 여러 제품 중 자동차 부품 설계에는 CATIA V4를 도입하여 사용하다
2001년 CATIA V5로 전환하여 사용하고 있다.
타 부품사보다 빨리 CATIA V5를 도입한 이유는 "투자 대비 효과를 봤을 때 CATIA V5가 윈도우 베이스였기에 좀 더 효과적이라 판단을 했고 향후 완성차 업계의 요구에 따라 V5로 발빠르게 전환하는 것이 나을 것이라고 판단했기 때문이다."라고 최성문 과장은 밝힌다.
이밖에 제품군과 납품 업체의 요구 사항에 따라 UG, SolidEdge 등 다양한 3D 캐드
를 사용하는 대성전기는 헤드폰과 진동모터를 제품군에는 SOLIDWORKS(솔리드웍스)를 사용하고 있다. SOLIDWORKS는 1999년 처음 도입하여 현재까지 사용을 하고 있는데 타 캐드 툴보다 빠르고 사용자 편의성이 뛰어나 SOLIDWORKS를 선택하게 되었다.
한편 대성전기는 3D 캐드 뿐 아니라 효과적인 파일 관리 및 협업을 위해 2005년 웹기반의 PLM 시스템을 구축하여 효과적인 설계 시스템의 바탕을 마련하였다. 이러한노력의 결과로 현대자동차 기술5스타 인증을 받는 등 기술력을 인정받고 있다.
SOLIDWORKS를 통한 단품 설계 대성전기는 다품종인 헤드폰과 진동모터를 설계하는데 있어서 SOLIDWORKS의 쉽고강력한 기능은 아주 큰 장점이었다. 2D에서는 힘들었던 원형이나 복잡하고 표현이 어려웠던 파트의 모델링도 손쉽게 구현할 수 있었고 기존 데이터를 활용하여 유사 형상의 제품 설계 시간을 크게 단축할 수 있었다. 또한 부품 공용화 및 통합이 용이하였으며 간섭 체크 등을 통해 설계 오류를 크게 감소할 수 있었고, 3D 형상화된 도면을 영업에 활용하면서 큰 이득을 보았다고 한다.
대성전기 기술연구소의 최성문 과장은 "여러 3D 캐드를 사용하고 있지만 SOLIDWORKS는 다른 툴에 비해 사용자 편의성이 뛰어나고 쉽게 배울 수 있다는 점이 장점이었습니다."라고 밝힌다.
향후 계획
대성전기는 연 30억원 이상 R&D에 적극적으로 투자하고 있다. 이러한 적극적인 투자가 대성전기가 종합 부품사로 기술력을 리드할 수 있었던 원인이었다.
앞으로 대성전기는 설계 품질에 대한 중요도가 높아짐에 따라 설계 품질을 보증할 수 있는 시스템을 통해 고객사에서 요구하는 3D 설계 가이드 라인에 따라 고품질의설계를 할 수 있도록 노력할 예정이다.
"전세계적으로 OEM 업체의 개발 주기가 단축되고 설계 품질을 강도 높게 요구하고 있으므로 대성전기도 설계 품질 검증 시스템을 도입하여 설계 품질을 높일 계획입니다. 또한 템플릿을 통한 설계를 할 경우 납기가 빨라지고 품질이 좋아지는 장점이 있음으로 템플릿 설계 기법을 적극 활용할 계획입니다."라고 최성문 과장은 밝힌다. 이렇듯 대성전기는 R&D에 적극 투자하여 세계적인 종합부품사로 발전하기 위해 노력을 아끼지 않고 있다.
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