MAVEN

SOLIDWORKS로 세계 최초 보석가공기 개발

레이저 NCT 가공 전문업체, 대아메탈

레이저 자수기 가공 전문업체인 대아메탈이 세계 최초로 보석가공기 개발에 성공, 해외로 수출을 하며 제2의 도약기를 맞고 있다. 보석 가공은 정밀가공의 특성상 사람의 손에 의해 직접 작업이 이루어지는데 대아메탈은 생산성을 크게 향상시킬 수 있는 정밀 보석가공기를 SOLIDWORKS (솔리드웍스)를 통해 개발해 주목을 받고 있다.

대아메탈

1990년 설립된 대아메탈은 레이저, NCT 가공 및 외장품 제작 전문업체로 매년 꾸준히 성장해 왔다. 대아메탈의 첨단 레이저 가공기 및 첨단설비를 이용한 가공 기술력은 제조정밀가공분야에서 외주업체의 인정을 받고 있으며, 보다나은 품질과 납기준수를 바탕으로 외주처에 만족과 신뢰를 주는 업체로 자리잡고 있다. 대아메탈은 우수한 기술력으로 확장 이전을 거듭하며 해외 시장에도 눈을 돌려 지난 2004년 중국 광조우에 현지 법인지사를 설립하여 국외에서도 영역을 넓혀가고 있다. 대아메탈은 현재 재봉기 제조업체 SUNSTAR의 협력업체로 정밀금형 제작 및 프레스제품을 제작 및 납품하고 있다. 대아메탈이 이렇게 업계에서 신뢰받을 수 있는 이유는 레이저 BYSTAR 3kw 2대, 4kw(스위스) 1대, NCT50Ton AMADA Coma-527, Amada 절곡기 등 고가의 장비를 갖추고 금형 및 레이저 가공 관련 전과정을 커버할 수 있기 때문이었다. 대아메탈은 이러한 업체들의 신뢰를 바탕으로 지난 해 43억원의 매출액을 올렸고, 매출액대비 11.3%를 연구 개발비로 책정을 할 정도로 신기술 개발에 열을 올리고 있다.

 레이저 가공 전문 업체에서 자체 제품 생산 업체로
한편 대아메탈은 기존의 레이저 가공 이외에 자체적으로 보석연마가공기를 개발, 제2의도약기를 맞고 있다. 대아메탈은 보석연마가공기 개발을 통해 외주 사업이 아닌 자체 브랜드의 제품을 개발하였으며, 지난 해 1차분을 중국으로 수출을 하며 그 시작을 알리고 있다. 대아메탈의 보석연마가공기 개발은 독자 브랜드의 제품을 개발하여 생산 업체로 변모하겠다는 대아메탈의 의지로서 이를 위해 지난 해 기술연구소를 설립, 연구 개발을 거듭한 결과 세계 최초로 전자동 보석연마가공기를 개발해 내고 특허를 보유하게 되었다. 그동안 보석업계에서 보석가공은 주로 숙련된 전문가의 손에 의한 수작업을 통한 정밀작업이 주를 이루었던 것이 사실이나 대아메탈의 보석연마가공기로 인해 1대당 70개의보석은 한번에 가공할 수 있으면서도 사람이 하는 것 이상으로 정밀한 작업이 가능하므로 보석제조업계에 미칠 영향은 매우 큰 편이다. 전세계 보석의 많은 부분을 제조하고 있
는 중국이 약 15조 6천만원의 시장으로 지난 해 5억원의 수출을 통해 테스트 단계를 거치고 있으며, 이를 바탕으로 제품의 퀄리티와 다양한 요구를 수용하여 추가 개발하고 있는 단계이다.

정밀가공기 설계를 위해 SOLIDWORKS 도입

대아메탈은 이와 같은 정밀 보석연마가공기를 개발하기 위해 지난해부터 연구개발을 하면서 많은 시행착오와 노력을 하였다. 정밀 가공을 해야 하는 보석가공기의 설계에는 여러 간섭을 체크해야 하며, 현장의 개발자와 긴밀하게 커뮤니케이션이 이루어져야 하는데 기존의 2D 캐드에서는 그 한계 때문에 많은 어려움을 겪게 된 것이다. 이에 대아메탈은 3D 소프트웨어로 전환하기로 결정하고 2007년 1월 SOLIDWORKS를 도입하였다.
대아메탈 기술연구소의 김동준 팀장은 "촉박한 개발 일정 때문에 대아메탈의 현실에 가장 잘 맞고 빠르게 현업에 적용할 수 있는 3D 캐드를 찾아 여러 툴을 검토하였습니다. 가격대비 성능, 유저인터페이스, 설계자 교육, 서비스 지원 등 여러 면에서 SOLIDWORKS가 대아메탈에 가장 잘 맞았습니다."라고 SOLIDWORKS 선택 배경에 대해 밝힌다.
실제로 대아메탈은 길지 않은 도입 기간이었지만 사용이 간단해서 금방 아웃풋을 내고 SOLIDWORKS를 통해 성공적으로 개발하고 있다. 개발 시간 단축과 비용 절감앞서 밝힌 대로 대아메탈은 처음 보석가공기를 개발할 때는 2D 캐드를 통해 설계를 하였다. 그러나 간섭체크가 어렵고 2D 데이터로 해석을 하기도 쉽지 않아 2D 캐드로 설계한 것을 바탕으로 시제품을 제작했을 때 4~5번 변경을 해야 하는 어려움이 있었다. 그러나 SOLIDWORKS를 도입한 이후 시제품 변경 횟수가 획기적으로 줄고 이는 개발 시간 단축 뿐 아니라 비용 절감 효과까지 나타나게 되었다. 따라서 대아메탈은 기존의 2D 데이터를 모두 3D 데이터로 전환을 하였으며 3D 데이터로 작업자와의 커뮤니케이션을 통해 빠르게 시제품을 제작, 수정 보안을 하고 있다. 한편 시제품 제작 전 설계시에 문제점이 생기면 SOLIDWORKS Motion 등을 통해 미리 돌려보면서 빠르게 문제점을 찾아낼 수 있었다.
정밀 보석 가공기 설계 보석가공기의 설계에 있어서 가장 어려운 부분은 강성이 강한 보석을 연마하는 것이므로 고속 연마판의 스핀들 평탄도를 잡는 점이었다.
"일정하게 보석이 절삭되기 위해서는 평탄도가 정교하게 잘 맞아야하며 이를 제어하는 데 많은 기술이 필요합니다. 저희는 SOLIDWORKS의 모션을 통하여 미리 돌려보며 최적화를 하였고, 가공기에 들어가는 각종 필요한 표준 부품은 SOLIDWORKS 라이브러리에서 바로 다운받아 쓸 수가 있으므로 일일이 설계를 하지 않아도 되기 때문에 제품 개발 시간 단축에 큰 도움을 받았습니다."라고 김동준 팀장은 말했다.

향후 계획

대아메탈은 새롭게 개발한 보석가공기를 통해 매우 밝은 전망을 하고 있다. 최초의 보석가공기이므로 전세계 독점 공급을 통해 큰 매출을 올릴 것으로 예상하고 있는 것이다.대아메탈은 추후 배선 설계까지 SOLIDWORKS를 통해 진행할 예정이며, SOLIDWORKS Simulation도 도입하여 SOLIDWORKS의 데이터를 그대로 해석에까지 사용할 예정이다. 이렇게 신기술 개발을 통한 자체 브랜드로 제품 개발 업체로 변신을 꾀하며 성공적으로 수출을 하고 있는 대아메탈의 근간에는 제품개발에 대한 열정과 SOLIDWORKS의 강력한 기능이 뒷받침하고 있다.